„Faserformteil“ – Versionsunterschied

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Faserformteile sind eine billige Alternative zu Styropor und anderen nicht-biologischen Verpackungsmaterialien.

Größtenteils werden Faserformteile in der Lebensmittelindustrie verwendet, um leicht zerbrechliche Lebensmittel zu schützen. Viele große Konzerne sind schon von Styropor auf Faserformteile umgestiegen wie Coca-Cola, Pfanner oder Spar. Faserformteile werden aber auch als Schalldämmung in Wänden und Böden verwendet.
In der Medizin werden Faserformteile für Auffangbehälter, Trägerschalen und auch als Harn und Nierenschalen eingesetzt.

Die Möglichkeiten für umweltfreundliche Kartonverpackungen bzw. Formteilen und Schutzverpackungen aus Faserguss sind nahezu unbegrenzt da sie in jeder nur erdenklichen Form und Farbe hergestellt werden können. Im Aussehen ähneln Faserformteile Eierkartons, diese können jedoch mit Textilien veredelt werden, wobei die Erscheinung danach an Samtbezug erinnert. Dies ist vor allem in der Verpackungsindustrie von Nutzen, da hier das Erscheinungsbild wichtig ist.

In der Industrie werden Faserformteile unter anderem für Druckpolster und formpassgenaue Schutzverpackungen verwendet.

• Faserstoffaufbereitung:
  Papier- und Kartonabfall wird in einem Pulper aufgelöst und danach in eine Dickstoffbütte gepumpt. Anschließend wird der Dickstoff über ein Regelsystem auf ca. 6% verdünnt und in die Arbeitsbütte weitergeleitet.
• Schöpfrahmen:
  Die vertikal arbeitenden Schöpfrahmen tauchen mit den Werkzeugen in die Arbeitsbütte mit dem Stoffgemisch ein. Das Werkzeug saugt mittels Vakuum das Stoffgemisch über die Siebe ab. Fasern werden durch die Siebe zurückgehalten und bauen somit den Formteil auf. Nach dem Auftauchen wird mittels Gegenform und Vakuum die Formteile vom Sieb abgenommen und auf der Trockenstrecke abgelegt. Je nach Gebrauchsweise der Faserformteile Vakuum und Trockenstrecke Variiert.
• Trocknungsstrecke:
  Die Trocknungsstrecke besteht aus einem gitterartigen Transportband, welche Luftdurchlässigkeit ermöglicht. Trockenhauben blasen erhitzte Luft auf die Formteile. Entsprechend des Endtrockengehaltes wird die Trocknungstemperatur eingestellt. Die Endfeuchte der Formteile beträgt ca. 5%. Am Ende der Trocknungsstrecke werden die Formteile abgenommen und entsprechend auf Paletten abgelegt.
• Formpresse und Stanze:
  Je nach Kundenvorgaben können die Formteile nachgepresst werden. In einer Presse werden unter Hitzeeinwirkung die Formteile in ihrer Passgenauigkeit stabilisiert und fixiert. Zusätzliche gewünschte Prägungen und Perforierungen werden eingearbeitet.
• Veredelung:
  Spezielle Farbgebung und Oberflächenbeschaffenheit durch Beflockung. Samtige Oberfläche durch Viskose- oder Polyamidfaser Beflockung.

Faserformteile können nach dem Gebrauch zum Altpapiermüll gegeben werden und landen nach dem recycling als Zeitungen oder als andere Gebrauchsgegenstände wieder in unseren Händen. Dadurch werden bis zu 90% der Entsorgungskosten eingespart. Faserformteile haben neben sehr guten Belastungstests auch sehr niedrige Lager und Transportkosten, da man sie stapeln kann.

Da Faserformteile aus recycelten Materialien bestehen, ist der Preis sehr gering. Styropor muss erst durch lange Vorgänge aufbereitet werden, wobei auch Gase verwendet werden, die gesundheitliche und umweltliche Schäden verursachen können.^[1]

Die Entsorgung von Kunststoffen findet meist in Müllverbrennungsanlagen statt, wobei giftige Stoffe in die Atmosphäre gelangen können, wenn die Verbrennung nicht kontrolliert und vollständig abläuft. Darüber hinaus werden immer noch Gase zum Aufschäumen der Polystyrole gebraucht, die entweder die Ozonbildung in den unteren Atmosphärenschichten fördern (Pentan) oder sich als Treibhausgas in der Atmosphäre beteiligen und somit die Klimaerwärmung fördern.^[2]

1. ↑ http://www.schattenblick.de/
2. ↑ http://www.schattenblick.de/infopool/natur/chemie/chula207.html